¿Qué fuente de mantenimiento se adapta a su operación?
En el funcionamiento de las instalaciones o en cualquier producción que utilice maquinaria pesada, los equipos pueden necesitar y necesitarán reparaciones. Los responsables de mantenimiento suelen poner en práctica diferentes estrategias para incorporarlas a los planes de mantenimiento y evitar que se produzcan problemas. Los enfoques típicos para el mantenimiento de equipos pesados incluyen el mantenimiento preventivo o el mantenimiento correctivo. Cada uno de ellos tiene ventajas y desventajas que los hacen atractivos para los gerentes de mantenimiento, ya que determinan lo que funcionará para ellos.
¿Qué es el mantenimiento preventivo?
El mantenimiento planificado o MP es beneficioso para que una empresa se proteja de los imprevistos. El mantenimiento preventivo es un enfoque proactivo del funcionamiento de las instalaciones que implica inspecciones programadas regularmente. El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar la eficiencia de los equipos, reducir los fallos inoportunos y prolongar su vida útil. Puede consistir en pruebas, reparaciones e incluso la sustitución de componentes en condiciones críticas.
El mantenimiento planificado y programado con regularidad es una solución proactiva eficaz para prevenir los riesgos en la planta/instalación y proteger a los trabajadores. Una de las desventajas del mantenimiento preventivo es que los costes iniciales para mantener los equipos en buen estado son más elevados. Además, puede no ser la opción más adecuada para los activos más antiguos y menos críticos, en los que sustituirlos es mejor que repararlos.
¿Qué es el mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo se realiza cuando se produce una avería entre los mantenimientos preventivos programados. No debe confundirse con el mantenimiento reactivo, que se realiza cuando se produce una avería porque no se ha puesto en marcha una estrategia de mantenimiento.
El objetivo del mantenimiento correctivo es maximizar la eficacia de todos los equipos, eliminar las reparaciones innecesarias y minimizar el tiempo de inactividad de la producción por esas reparaciones. El mantenimiento correctivo puede dividirse en tres tipos diferentes: mantenimiento correctivo, diferido y de parada:
- Mantenimiento correctivo: El proceso de eliminación de la fuente de fallos sin interrumpir la producción.
- Mantenimiento diferido: El proceso de retrasar la acción para no afectar negativamente a la producción
- Mantenimiento correctivo de la parada: El proceso de establecer actividades de mantenimiento correctivo que se realiza cuando el equipo se apaga por completo para solucionar el problema.
El mantenimiento correctivo es mejor para reducir los gastos operativos porque disminuye las paradas de producción para reparaciones o inspecciones innecesarias. Sin embargo, la desventaja es que no se hace nada hasta que surgen problemas de rendimiento del equipo. Esta imprevisibilidad puede entonces provocar que las interrupciones sean más largas de lo previsto o crear situaciones de peligro para los trabajadores.
Una solución que funciona para ambos enfoques de mantenimiento: Detección de fugas por fluorescencia
Tanto si se utiliza el mantenimiento preventivo como el correctivo Detección de fugas fluorescentes puede ser una solución para ambos.
Detección de fugas por fluorescencia o la detección de fugas por UV: es visualmente intuitiva, rentable y extremadamente eficaz para detectar fugas en sistemas hidráulicos o facilitar el mantenimiento de las instalaciones. Los técnicos pueden escanear con total seguridad cerca de piezas en movimiento para detectar fácilmente todo tipo de fugas. Además, el colorante para detección de fugas Spectroline circula de forma segura con el aceite, lo que reduce el tiempo necesario para localizar la fuga cuando surge un problema, especialmente si se incorpora en una fase temprana de la vida útil del sistema. El tinte UV de Spectroline la única forma segura de detectar visualmente todas las fugas, especialmente si tiene dificultades para localizarlas. La gama de productos incluso ofrece opciones para codificar por colores los equipos, lo que permite identificar claramente el origen de la fuga, lo que se traduce en un diagnóstico más rápido y en la reanudación de la producción. En casos de mantenimiento correctivo, la detección de fugas fluorescente también puede ser una gran solución. Cuando se utiliza como herramienta de mantenimiento complementaria, el tinte UV puede combinarse fácilmente con cualquiera de los métodos de mantenimiento correctivo.
La detección fluorescente de fugas puede ayudar a detectar fallos de degradación en sus primeras etapas e incluso retrasar fallos transitorios o evitar fallos catastróficos cuando se utiliza con un mantenimiento planificado o reactivo. Protege el equipo y la operación para recuperarse y mantenerse en el camino. Es una solución rápida y rentable en la que merece la pena invertir y tener a mano para un diagnóstico más rápido.
Detección de fugas por fluorescencia
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